Біз GB/T, ASTM/B, ASME SB, AMS, DIN, JIS және т.б. сияқты тұтынушылар стандарттарына сәйкес өнімдерді өңдей аламыз. Біздің өнім пішіндеріне өзектер, пластиналар, түтіктер, фольгалар, сымдар, фланецтер, сақиналар, шарлар, CNC кіреді. өңделген бөлшектер, стандартты бөлшектер және стандартты емес бөлшектер.
Процесті енгізу: Сыртқы керiлу әсерiнен металл қалып тесiгi арқылы пластикалық деформациядан өтуге мәжбүр болып, қалып тесiгi сияқты пішін мен өлшемде бұйым алады, оны терең тарту деп атайды.
Процесс классификациясы: Дайындама температурасы бойынша оны суық сызу және ыстық сызу деп бөлуге болады.
Әртүрлі металдар мен қорытпалардың көлденең қимасының әртүрлі пішіндері мен өлшемдері бар сымдарды сызу арқылы жасауға болады. Сызба өлшемі дәл, беті тегіс, сызу жабдықтары мен қалып қарапайым және оны жасау оңай. Сызу процесі кезіндегі металдың температурасына сәйкес қайта кристалдану температурасынан төмен түсіру салқын сызу, қайта кристалдану температурасынан жоғары сызу ыстық сызу, ал бөлме температурасынан жоғары, бірақ қайта кристалдану температурасынан төмен түсіру жылы сызу деп саналады. Суық сызу - сым мен сым өндірісінде ең жиі қолданылатын сызу әдісі. Ыстық тарту кезінде металл сымды қалып тесігіне кірмес бұрын қыздыру керек, негізінен вольфрам және молибден сияқты жоғары балқу температурасы бар металл сымдарды тарту үшін қолданылады. Жылы сызу процесінде металл сымды сызу үшін қалып тесігіне кірмес бұрын қыздырғыш арқылы белгіленген температураға дейін қыздыру қажет. Негізінен мырыш сымы, жоғары жылдамдықты болат сым және мойынтірек болат сым сияқты деформацияланатын қиын легирленген сымдарды тарту үшін қолданылады.
Тарту процесінде сымдар бір уақытта өтетін қалыптардың санына сәйкес, тек бір қалып арқылы тарту бір реттік сызу, ал бірнеше (2-25) қалып арқылы ретімен тарту көп өтімді үздіксіз тарту болып саналады. Бір өтпелі сымды тарту жылдамдығы төмен, өнімділігі төмен және еңбек өнімділігі төмен және әдетте үлкен диаметрлі, төмен пластикалық және тұрақты емес сымды тарту үшін қолданылады. Көп өтпелі сызу сымның жылдам жылдамдығы, жоғары механикаландыру және автоматтандыру, жоғары өнімділік және еңбек өнімділігі сипаттамаларына ие және сым өндірісінің негізгі әдісі болып табылады. Ол жылжымайтын үздіксіз сызу және сырғымалы үздіксіз сызу болып екіге бөлінеді. Сызу үшін қолданылатын жағармайдың күйі бойынша дымқыл сызу үшін сұйық майлау, ал құрғақ сызу үшін қатты майлау қолданылады. Сызылған металл сымның көлденең қимасының пішіні бойынша дөңгелек сым сызу және тұрақты емес сым сызу болады. Сым сызбасына әсер ететін тарту күшіне сәйкес оң тарту күші және кері тарту күші бар. Роликті сызу сияқты арнайы сызба да бар. Сызылған металл сымның көлденең қимасының пішіні дөңгелек сым сызбасы және тұрақты емес сым сызбасы болып екіге бөлінеді.
Процесті енгізу: Қалыпқа салынған дайындаманы штамппен немесе штамппен қысыммен басып, пластикалық ағын шығаратын, сол арқылы қалып немесе штамп пен штамптың пішініне сәйкес дайындаманы алатын штамптау өңдеу әдісі.
Процесс классификациясы: Дайындаманың температурасына сәйкес экструзияның үш түрі бар: ыстық экструзия, суық экструзия және жылы экструзия.
Экструзия, әсіресе суық экструзия, жоғары материалды пайдалану, жақсартылған материал құрылымы мен механикалық қасиеттері, қарапайым жұмыс және жоғары өнімділік сипаттамаларына ие. Ол маңызды ұзын шыбықтарды, терең саңылауларды, жұқа қабырғаларды және аз кесу көлемімен арнайы пішінді көлденең қималарды жасай алады. Өңдеу технологиясы. Экструзия негізінен металдарды қалыптау үшін қолданылады, бірақ оны пластик, резеңке, графит және сазды дайындамалар сияқты бейметалдарды қалыптастыру үшін де қолдануға болады. Дайындау температурасына сәйкес экструзияны үш түрге бөлуге болады: ыстық экструзия, суық экструзия және жылы экструзия. Металл дайындамасы қайта кристалдық температурадан жоғары болғандағы экструзия (пластикалық деформацияны қараңыз) ыстық экструзия; бөлме температурасында экструзия - бұл суық экструзия; бөлме температурасынан жоғары, бірақ қайта кристалдық температурадан аспайтын экструзия - жылы экструзия. Дайындаманың пластикалық ағынының бағыты бойынша экструзияны келесіге бөлуге болады: қысым бағытымен бірдей ағын бағыты бар оң экструзия, қарсы ағын бағыты мен қысым бағытымен кері экструзия және оң және теріс ағыны бар композиттік экструзия. бос. Қысымды ыстық экструзия құбырлар мен алюминий және мыс сияқты түсті металдардың профильдерін өндіруде кеңінен қолданылады және металлургия өнеркәсібіне жатады.
Болаттың ыстық экструзиясы тек арнайы құбырлар мен профильдерді өндіру үшін ғана емес, сонымен қатар қатты және бұрғыланған (тесік немесе саңылаусыз) көміртекті болат пен легирленген болаттан жасалған бөлшектерді өндіру үшін қолданылады. суық экструзия немесе жылы экструзия, мысалы, шыбықтар, бөшкелер, контейнерлер және т.б. Ыстық экструдталған бөлшектердің өлшемдік дәлдігі мен бетінің әрлеуі ыстықтай соғуға қарағанда жақсырақ, бірақ түйісетін бөлшектер әдетте әлі де аяқталуы немесе кесілуі керек. Суық экструзия бастапқыда қорғасын, мырыш, қалайы, алюминий, мыс және басқа құбырлар мен профильдерді, сондай-ақ тіс пастасы шлангілерін (сыртынан қалайы қапталған қорғасын), құрғақ аккумулятор қораптарын (мырыш), оқ қабықтарын (мыс) өндіру үшін ғана қолданылды. және басқа бөліктер. 20 ғасырдың ортасында суық экструзия технологиясы көміртекті құрылымдық болат пен легирленген құрылымдық болат бөлшектері үшін қолданыла бастады, мысалы, әртүрлі көлденең қиманың шыбықтар мен стержень тәрізді бөліктері, поршеньдік түйреуіштер, кілттердің жеңдері, доңғалақтар және т.б. , және кейінірек кейбір жоғары көміртекті болат, домаланған подшипник болат және тот баспайтын болаттан жасалған бөлшектерді сығу үшін қолданылады.
Суық экструзия жоғары дәлдікке және тегіс бетке ие және кесу немесе басқа өңдеусіз бөлік ретінде тікелей пайдалануға болады. Суық экструзия оңай жұмыс істейді және үлкен мөлшерде шығарылатын шағын бөлшектерге жарамды (болат экструдталған бөлшектердің диаметрі әдетте 100 мм-ден аспайды). Жылы экструзия - бұл суық экструзия мен ыстық экструзия арасындағы аралық процесс. Тиісті жағдайларда температуралық экструзия екеуінің де артықшылықтарын жүзеге асыра алады. Дегенмен, жылы экструзия дайындаманы қыздыруды және пішінді алдын ала қыздыруды қажет етеді. Жоғары температурадағы майлау идеалды емес және қалыптың қызмет ету мерзімі қысқа, сондықтан ол кеңінен қолданылмаған.
Процесті енгізу: Металл дайындама айналмалы роликтер жұбының арасындағы саңылау арқылы өтеді. Роликтердің қысылуына байланысты материалдың көлденең қимасы азайып, ұзындығы артады. Бұл негізінен профильдерді, плиталарды және құбырларды өндіру үшін қолданылатын плиталарды өндіру үшін ең жиі қолданылатын өндіріс әдісі.
Процесс классификациясы: Домалау бағыты бойынша: бойлық илемдеу, көлденең илемдеу, көлденең илемдеу. Металдың күйіне қарай: ыстықтай илектелген және суықтай илемделген.
Домалаудың артықшылығы - ол құйманың құйма тінін бұзады, пластинаның дәнін тазартады және тіндердің ақауларын жоя алады, осылайша пластина тінінің тығыздығы және механикалық қасиеттері жақсарады. Бұл жақсарту негізінен прокат бағытында көрінеді, сондықтан парақ белгілі бір дәрежеде изотропты болмайды; құю процесінде пайда болған ауа көпіршіктері, жарықтар мен кеуектер жоғары температура мен жоғары қысымның әсерінен де басылуы мүмкін. Кемшілігі - ыстық илектеуден кейін қаңылтырдың ішіндегі металл емес қосындылар жұқа парақтарға басылады және стратификация (қабат аралық) құбылысы пайда болады. Қабаттау қалыңдықтың барлық диапазонында қаңылтырдың созылу қасиеттерін айтарлықтай төмендетеді және дәнекерленген жік қысқарған сайын қабат аралық жыртылу мүмкіндігі бар. Дәнекерлеудің жиырылуынан туындаған жергілікті деформация жиі шығымдылық нүктесіндегі деформациядан бірнеше есеге жетеді, бұл жүктемеден туындаған деформациядан әлдеқайда көп; біркелкі емес салқындатудан туындаған қалдық кернеу.
Қалдық кернеу – сыртқы күшсіз ішкі тепе-теңдіктің кернеуі. Әртүрлі қималардың ыстықтай илектелген пластиналары осындай қалдық кернеуге ие. Әдетте, пластинаның көлденең қимасының өлшемі неғұрлым үлкен болса, қалдық кернеу соғұрлым көп болады. Қалдық кернеу өзін-өзі теңестіретін болса да, ол әлі де сыртқы күштердің әсерінен көлік құралының жұмысына белгілі бір әсер етеді. Мысалы, ол деформацияға, тұрақтылыққа және шаршауға төзімділікке теріс әсер етуі мүмкін. Бұл ретте ыстықтай илектелген пластинаның қалыңдығы мен бүйірлік ені жақсы бақыланбайды. Біз термиялық кеңею және суық жиырылуымен таныспыз. Ұзындығы мен қалыңдығы бастапқыда стандартқа сай болса да, салқындағаннан кейін белгілі бір теріс айырмашылық болады. Бұл теріс айырмашылықтың бүйірлік ені неғұрлым кең болса, қалыңдығы соғұрлым қалың болады және өнімділік соғұрлым айқын болады. Сондықтан үлкен пластиналар үшін пластинаның жиек ені, қалыңдығы, ұзындығы, бұрышы және шеті тым дәл болуы мүмкін емес.
Процесті енгізу: Соғудың қажетті пішіні мен өлшемін алу үшін темір немесе соғу матрицасы арасындағы металды деформациялау үшін соққы күшін немесе қысымды қолдану, бұл процесс соғу деп аталады.
Процесс классификациясы: Кеңінен қолданылатын соғу әдістеріне еркін соғу, қалыппен соғу және шина пленкасын соғу жатады.
Соғу әдісі мынада сипатталады: соғу әдісі саңылауларды соғу және сызу, балауыз штангасын салу, қалыптау және термиялық өңдеу қадамдарын қамтиды, соғу және тарту процесі тұтас штанганы жіксіз қуыс түтікке тарту; балауыз штангасын салу процесі – қуыс түтіктің ішкі диаметріне сәйкес келетін балауыз штангасын қуыс түтіктің ішкі бөлігіне енгізу; және қалыптау процесі жоғарғы қалып пен төменгі қалып арасына балауыз жолағы бар қуыс түтікті орналастыру және сәйкесінше жоғарғы және төменгі қалыптардың қалып қуыстарын орнату болып табылады. Сәйкес ойыс және дөңес пішіндер бар. Жоғарғы және төменгі қалыптарды бір-біріне басқаннан кейін құбырдың шеткі бөлігінде арматураны қалыптастыруға болады; термохимиялық процесс қалыптау арқылы қалыптасады. Құбырдың соғылған арматурасы қатты соққыға төзімді және жоғары қысымға төтеп бере алады. Ол саңылауларды соғу және тарту, балауыз жолақтарын салу, қалыптау және қыздырудан тұрады. Көлденең қимада арматуралық жолақтар қалыптасады, ақырында балауыз жолағы балқытылып, қалыпталған арматураны қалыптастыру үшін термизацияланады. Жоғарыда сипатталған соғу әдісімен құбырдың бетінде ойыс арматуралық жолақтар қалыптасады, бұл құбырдың діріл басатын қасиеттерін жақсарта алады және сонымен бірге құбырды күшейтеді. Сығымдау өнімділігі сонымен қатар оның эстетикасы мен өзгермелілігін жақсарта алады, осылайша дірілді нашарлату және қолданыстағы қатты арматуралардың қысу өнімділігі мәселесін шешеді. Кеңінен қолданылатын соғу әдістеріне еркін соғу, қалыпта соғу және шина пленкасын соғу жатады.
1. Еркін соғу: Еркін соғу – металды үстіңгі және астыңғы темір арасындағы деформациялау үшін соққы немесе қысымды пайдалану. Соғылмалардың қажетті пішіні мен өлшемін алу үшін. Ауыр машиналарда еркін соғу үлкен соғылмаларды өндіру және габаритті соғылмаларды қалыптастыру әдісі болып табылады.
2. Қалып соғу: қысымның немесе соққының әсерінен металл дайындама соғу процесі әдісін алу үшін соғу қалыптың қалып қуысында деформацияланады. Соғылмаларды өндіру әдісі дәл өлшемі, шағын өңдеуге рұқсаты, күрделі құрылымы, жоғары өнімділігі.
3. Дөңгелектерді соғу: Шиналарды соғу - бұл технологиялық әдістің құлап соғылған бөліктерін өндіру үшін бос соғу жабдығында шина қалыптарын пайдалану. Әдетте, бос соғу әдісі дайындамаларды дайындау үшін қолданылады, содан кейін шина қалыпында қалыптасады.
Процесті енгізу: Штамптау - кәдімгі немесе арнайы штамптау жабдықтарының қуатын белгілі бір пішіні, өлшемдері және қасиеттері бар бұйым бөлшектерін жасау үшін қолданылатын өндірістік процесс, осылайша пластина деформациялық күшпен тікелей штампта деформацияланады.
Процесс классификациясы: Штамптау температурасына байланысты олар ыстық штамптау және суық штамптау болып бөлінеді.
Құйылған және соғылған бөлшектермен салыстырғанда, штампталған бөлшектер жұқа, біркелкі, жеңіл және берік. Штамптау қаттылығын жоғарылату үшін басқа әдістермен жасау қиын қабырғалары, қабырғалары, ауытқулары немесе фланецтері бар дайындамаларды шығаруы мүмкін. Нақты қалыптарды қолданудың арқасында дайындамалардың дәлдігі жоғары қайталанатын және дәйекті сипаттамалармен микрон деңгейіне жетуі мүмкін, ал тесіктер мен саңылауларды тесіп шығаруға болады. Суық штампталған бөлшектер әдетте енді өңделмейді немесе аз ғана өңдеуді қажет етеді. Ыстық штампталған бөлшектердің дәлдігі мен бетінің күйі суық штампталған бөлшектерге қарағанда төмен, бірақ соған қарамастан құйылған және соғылған бөлшектерге қарағанда жақсы, өңделуі аз. Басқа өңдеу және пластмасса өңдеу әдістерімен салыстырғанда, штамптау технология мен экономикада көптеген бірегей артықшылықтарға ие.
Негізгі өнімділік келесідей:
(1) жоғары өнімділікті штамптау, басқару оңай, механикаландыру мен автоматтандыруды жүзеге асыру оңай. Өйткені штамптау өңдеуді аяқтау үшін матрица мен штамптау жабдығына байланысты. Кәдімгі пресстің соққысы минутына ондаған рет, ал жоғары жылдамдықтағы қысым минутына жүздеген, тіпті мыңдаған рет жетуі мүмкін. Бұл соққы алуы мүмкін.
(2) штамптау процесінде, өйткені пішін штампталған бөлшектердің өлшемі мен пішінін дәл қамтамасыз ету үшін, әдетте штампталған бөліктердің беткі сапасын бұзбайды, қалыптың қызмет ету мерзімі әдетте ұзағырақ, штамптау сапасы тұрақты, өзара ауыстырымдылық, «дәл бірдей» сипаттамалар. Сипаттамалары.
(3) Штамптау үлкен өлшемді диапазонды және күрделі пішінді бөлшектерді өңдей алады, мысалы, сағаттың секундтық тілі, автомобильдің бойлық сәулесі, қақпақ және т.б. Штамптау процесінде материалдардың суық деформациясы және қатаю әсерімен бірге, беріктік және штамптаудың қаттылығы өте жоғары.
(4) Штамптау әдетте чиптер мен қоқыстарды шығармайды, материалды аз тұтынады, басқа жылыту жабдығын қажет етпейді, материалды үнемдейтін, энергияны үнемдейтін өңдеу әдістері, бөлшектерді төмен бағамен штамптау.
Процесті енгізу: Дайындаманы жоғары жиілікті радиалды кері қозғалыспен соқтыра отырып, дайындама айналады және осьтік қозғалады, ал дайындама балғаның әсерінен радиалды қысу мен ұзындықты ұзарту деформациясын жүзеге асырады.
Процесс классификациясы: Соғу температурасына сәйкес суық соғудың, жылы соғудың және ыстық соғудың үш түріне бөлуге болады.
Айналмалы соғу импульстік жүктемемен және металдың біркелкі деформациясы мен пластикалығына қолайлы көп бағытты соғумен сипатталады. Сондықтан бұл процесс тек жалпы металл шыбықтар үшін ғана емес, сонымен қатар жоғары беріктігі мен пластикасы төмен жоғары қорытпалар үшін, әсіресе дайындамалар мен вольфрам, молибден, ниобий және олардың қорытпалары сияқты отқа төзімді металдарды соғу үшін қолайлы. Айналдыру соғу жоғары соғу сапасымен, жоғары өлшемдік дәлдігімен, жоғары өндіріс тиімділігімен және автоматтандырудың жоғары дәрежесімен сипатталады. Айналдыру соғу соғу өлшемдерінің кең ауқымына ие, бірақ жабдық құрылымы күрделі және мамандандырылған.
Айналдыру соғу әртүрлі машиналарға, мысалы, автомобильдерге, станоктарға, локомотивтерге және т.б., оның ішінде тік бұрышты қадамдар мен конустық біліктерді өндіруде кеңінен қолданылады;
Ол импульстік жүктемемен және көп бағытты соғумен сипатталады, жоғары соққы жиілігі минутына 180-ден 1700 ретке дейін. Көп балғамен соғу нәтижесінде металл үш жақты қысу кернеуінің әсерінен деформацияланады, бұл металдың пластикасын жақсартуға қолайлы. Айналдыру соғу жақсы пластикалық жалпы металл материалдарға ғана емес, сонымен қатар жоғары беріктігі, төмен пластикалық материалдарға, әсіресе пластикасы аз жоғары температурада отқа төзімді ұнтақ агломерацияланған материалдарды соғуда және вольфрам, молибден, тантал, сирек материалдарды тарту үшін кеңінен қолданылады. Ниобий, цирконий және гафний сияқты металдар, сондай-ақ алюминий-никель ұнтағымен қапталған алюминий түтіктері сияқты өте төмен беріктікпен қапталған материалдар.